复杂的工厂采用 Beckhoff 基于 PC 的控制技术实现工艺全自动化运行。由于生产过程比较复杂，其中包括多类型产品混合运行、全自动化生产以及质量保证措施，因此需要一套具有横向和纵向集成能力的高度灵活的控制系统。

 生产过程的全面管理，包括识别工件载体和待加工塑料件以及分配正确的配方，都由 TwinCAT 执行。

 高度灵活的全自动生产设备，通过洁净室应用中的常温等离子体实现了塑料

 表面的超净化和活化。随后，塑料表面被附上透明的特殊涂层，并通过紫外线固化实现防刮伤。

 连接整个系统的核心部分是循环输送系统。空的工件载体自由循环。它们在这里被送入手动装备站并装载塑料件。随后，它们进入主循环，在那里它们先被传送到预处理站，然后再被送到涂层站。在涂上透明防护涂层之后，工件载体被送入到红外线（IR）加热段，在那里通过红外线热源进行定义的预烘干。然后被运输到紫外线（UV）固化站，再进入第二个自由循环，以移除和检查成品涂覆件，烘干过程在控制方面有其自身的要点。但是，由于有些塑料件有侧边缘或网状表面，以及无法通过垂直紫外线硬化的涂层，就需要特殊的边缘层硬化。固化后，工件载体被运输到装备了多个摄像系统和光传感器的单元，以进行表面检测。这些摄像头根据三角原理观察传感器投影到表面上的干涉条纹。外部专用的计算机将这些数据与存储的对象表面的值进行比较。下游的 SCARA 机器人移除不合格的工件。计算机和机器人控制器通过 TwinCAT 通讯，并由 TwinCAT 控制两者协同完成检测工作。
       随着机器人单元进行表面检测和分类，工件载体被传输到手动卸载站。在那里，塑料部件成品下载体 ，根据是否需要进行最后的目视检查，并被包装放入适当的容器中。空的工件载体进行自由循环，在需要时再次集成到上述过程步骤中。

TwinCAT 应用程序不仅集成了表面处理工艺，而且还完整地控制设备的空调，以期达到 10000 或 1000 等级的洁净室要求。不同塑料件的混合操作是一个特别的挑战。为此，所有的工件载体都配备了 RFID 转发器并通过安装在工厂内的 16 个阅读器识别。阅读器与 TwinCAT 通过由总线端子模块 I/O 系统集成的 AS 接口连接，并提供有关工件载体在工序中的位置信息。这样，TwinCAT 始终能够明确每个工件载体位于工厂的哪个位置，装载了什么工件，并且能够选择合适的加工配方。进料站的操作人员随后报告哪些塑料件放置在工件载体上。目前，工厂内同时在处理约 10 种不同的工件。平均每个班次处理的工件数量大约为 3000 个。这种关系本身就说明传统的硬件 PLC 无法应付复杂的控制任务。工件载体的识别，及其工艺循环的插入以及适用配方的管理和分配，从预处理和透明涂层涂覆到加热和固化，从数据处理角度来看，这些实际上都是 TwinCAT 可以轻松应付的典型 MES（制造执行系统）应用。